精铸过程中会遇到的问题

    在提高焙烧温度及焙烧时间缺陷得不到改善，重新分析原因。产生孔洞，说明壳模及钢水里有大量的气体在精铸件凝固前没有溢出。对产生缩气孔的浇注系统进行观察，缩气孔都是产生在底部，铸件最密集的地方，型壳做完未层后都形成一个整体了。浇注时的焙烧炉门打开时浇口杯里有气体溢出。用红外线测温仪对焙烧炉炉膛进行测温，实际温度与电表显示温度相差100多度，测温管安放在硅碳棒的上方，正是温度最高的地方，电表显示的温度不是实际温度。由于对电炉的不了解，只是认为电炉的焙烧升温快，壳模焙烧快，烧得透。够买的电炉只在炉壁两侧各安了三根硅碳棒。其实电焙烧炉硅碳棒发热，是逐层加热，热是由外向里辐射加热。在很短的时间内很难使放在炉堂中间的型壳烧透。型壳焙烧不透，透气性不好。电焙烧炉在焙烧时炉膛是封闭的，型壳浇口杯朝下，型壳型腔内形成封闭的空间，型壳内残留蜡燃烧的气体不能排出来，叉壳浇注时间很短，型腔里的气很难通过型壳及排气孔排出，集结在热结处，产生张力，因此，钢液难以充型而形成缩气孔。

解决措施：

①提高焙烧炉烧结性能
    为了使焙烧炉的温度提高，型壳焙浇时受热均匀。增加硅碳棒的数量，在炉底增加了三根硅碳棒，改变了测温管的位置，由原来两侧热力集中的地方改在炉后门，使电表显示的温度更准确。提高了焙烧温度，由原来的1050℃提高到1200℃。

②更改组树方案
    采用竖浇注系统，加大了静压力，使铸件在短时间里平稳充型，提高钢液的充型能力。将铸件由原来的坚组改为平组，加宽蜡组之间的间距。加宽竖浇道与内浇口的截面积形成顺序凝固。